Connect with us

Technika, technologie, nowości

Ani jednego dnia przerwy w działalności podczas pandemii

Narzędzia POLCOMM

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Polcomm - dwie fabryki narzędzi skrawających. Fot. Polcomm

Firma POLCOMM działa na rynku już od ponad 20 lat i specjalizuje się w zakresie rozwiązań narzędziowych. Producent przygotowuje indywidualne projekty pod konkretne potrzeby odbiorców. Dzięki specjalistycznym narzędziom, często w jednostkowych egzemplarzach, przedsiębiorcy mogą wytwarzać unikatowe formatki meblowe lub profile okienne oraz drzwiowe, charakterystyczne dla ich zakładów. W obliczu pandemii firma pozostała do pełnej dyspozycji swoich klientów – zarówno w zakresie doradztwa, jak również produkcji narzędzi, zgodnie z ustalonymi terminami.

 

Niepewność, ale bez przestojów

– Rok 2020 zaskoczył wszystkich, żadne z prognoz i innych prób przewidywania przyszłości nie zakładały takiego scenariusza wydarzeń. Zmaterializowało się na naszych oczach, przypisywane starożytnym Chińczykom, powiedzenie: „obyś żył w ciekawych czasach” – komentuje Iwona Paczuska z działu marketingu firmy POLCOMM. – Tym, co czuliśmy wszyscy w ostatnich miesiącach była niepewność. Pandemia i wynikające z niej działania były nie do przewidzenia. Podejmowane decyzje ekonomiczne nie były dyktowane racjonalnością. Kierowały nami emocje, głównie strach podsycany medialnymi doniesieniami i tworzonymi na szybko przypuszczeniami. Ta rzeczywistość dotyczyła wszystkich, choć w różnym zakresie. Niektóre z branż nie miały wyboru, zostały pozbawione możliwości działania.

– My mogliśmy podjąć autonomiczną decyzję odnośnie zakresu pracy. POLCOMM w okresie pandemii nie miał ani jednego dnia przerwy w swojej działalności. Kontynuowaliśmy produkcję i realizowaliśmy zamówienia, choć z niepewnością co przyniesie kolejny dzień. Zmodyfikowaliśmy niektóre procedury, uwzględniając nowe ryzyka prowadzenia naszej działalności. To był trudny czas, ale staraliśmy się go jak najlepiej wykorzystać. Priorytetem byli dla nas nasi klienci, zapewnienie im oczekiwanych terminów dostaw – mówi Rafał Zieliński, dyrektor handlowy w firmie POLCOMM.

 

Stabilność dzięki dywersyfikacji

– Dywersyfikacja oferty, a tym samym grup odbiorców, była naszą siłą w okresie pandemii. Oferujemy szeroki zakres indywidualnych rozwiązań narzędziowych, mamy sześć grup produktowych. Wyroby trafiają zarówno do dużych, jak i małych przedsiębiorców zajmujących się obróbką drewna i materiałów drewnopochodnych. Obsługujemy między innymi producentów mebli, podłóg, stolarki otworowej, schodów i galanterii ogrodowej – dodaje Iwona Paczuska.

Z uwagą patrzą na branżę meblarską

Dla przedsiębiorstwa duże znaczenie miała sytuacja w branży meblarskiej. Jest ona też bardzo istotna dla całej krajowej gospodarki. Polska jest pierwszym eksporterem mebli w Europie, a drugim na świecie. Już od pewnego czasu dyskutowano, jak tę pozycję utrzymać.

– Niska cena mebli to istotna przewaga konkurencyjna rodzimych firm na europejskim rynku. Rosnące koszty pracy, energii i materiałów spowodowały, że polscy producenci tracą tę przewagę, a ich rentowność spada – wyjaśnia specjalistka z firmy POLCOMM. – Spodziewano się trudniejszego czasu dla branży meblarskiej; wszelkie prognozy i podsumowania roku 2019 wieściły spadek tempa rozwoju gospodarczego. Do tego pojawiła się pandemia, która wyhamowała sprzedaż. Znaczna część odbiorców z branży meblarskiej ograniczyła lub wstrzymała produkcję na pewien czas. Lepiej sytuacja wyglądała w sektorze stolarki otworowej, gdzie rzadziej decydowano się na ograniczenia w produkcji. Tutaj skutki lockdown’u mogą być opóźnione. Należy pamiętać, że polscy producenci okien i drzwi zajmują ósme miejsce pod względem eksportu w Unii Europejskiej. Największymi rynkami dla polskiej stolarki otworowej są: Niemcy, Włochy i Francja – kraje bardzo mocno dotknięte wirusem. Eksport okien i drzwi może być w tym roku dużo niższy niż zakładały to, i tak już niezbyt optymistyczne, prognozy. Efekty panującego koronawirusa będziemy mogli tak naprawdę oszacować za jakiś czas. – Choć większość naszych klientów wróciła już do normalnego trybu pracy, to wszyscy zastanawiamy się, co będzie jesienią. Z jakimi skutkami pandemii będziemy musieli się mierzyć w przedsiębiorstwach, czy i jakie będą obostrzenia- – dodaje dyrektor handlowy.

Przeorganizowali obsługę klienta

POLCOMM jest ekspertem w zakresie dedykowanych rozwiązań narzędziowych. Przygotowuje indywidualne projekty pod konkretne potrzeby odbiorców. Nie wykonuje narzędzi masowych, typowych, ale produkuje specjalistyczne, często w jednostkowych egzemplarzach, zapewniające wytwarzanie formatek meblowych lub profili okiennych czy drzwiowych, charakterystycznych dla określonego producenta.
– Praca działu handlowego była dotychczas oparta na wizytach, spotkaniach i doradztwie technicznym w zakresie obróbki, doboru narzędzi oraz technologii produkcji. Koronawirusowy lockdown wykluczył kontakt bezpośredni, a tym samym wizyty doradców handlowych – tłumaczy Iwona Paczuska.

– Musieliśmy przeorganizować obsługę klientów. Współczesny świat daje nam, na szczęście, tyle możliwości kontaktu, że nadal bez przeszkód współpracowaliśmy z odbiorcami. Minusem jest fakt, że nie pozostawiliśmy tyle wartości dodanych, ile dalibyśmy będąc u klienta. Zazwyczaj nasi doświadczeni handlowcy podczas wizyty mogli wiele spostrzec i pomóc na każdym etapie. Poza doborem narzędzi proponowaliśmy zmiany w procesach obróbki i pomoc we wdrożeniu całościowej technologii. Wyróżnia nas innowacyjność i elastyczność, więc poradziliśmy sobie i w tej sytuacji – zautomatyzowaliśmy i usprawniliśmy procesy biznesowe. Choć dział handlowy pracował zdalnie, to w efekcie był w stanie zaoferować jeszcze więcej czasu klientowi, dokładniej zapoznać się z jego potrzebami. W połączeniu z zespołem konstruktorów oraz odpowiednim zapleczem programistycznym do projektowania i konstrukcji narzędzi, byliśmy w stanie szybko zaproponować adekwatne do potrzeb rozwiązania narzędziowe. Skupiliśmy nasze działania na tym, aby jak najlepiej funkcjonować w nowych warunkach. Taka determinacja w tym trudnym okresie może nas wzmocnić na przyszłość. Jest też sygnałem dla klientów, że jesteśmy dla nich dostępni zawsze i w każdych warunkach. W trakcie trwającego lockdown’u część odbiorców miała przestój w produkcji, a część produkowała w mniejszym zakresie godzin. Spostrzegliśmy więc w tym czasie ograniczenia w zakupie narzędzi. Różny był ich poziom, zmieniało się to wraz z poszczególnymi etapami odmrażania gospodarki. Teraz sytuacja wygląda dobrze, firmy produkują już w pełnym zakresie. Większość aktualnych zamówień to powtarzające się narzędzia. Mamy też klientów, którzy realizują nowe projekty i poszukują do nich innowacyjnych rozwiązań narzędziowych. Wszystko zależy od branży czy danej firmy – mówi Rafał Zieliński.

 

Noże wymienne hitem nawet w trakcie pandemii

– Podczas koronawirusowego zamętu odnotowaliśmy wzrost sprzedaży niektórych narzędzi. Takim produktowym hitem okazały się noże wymienne. Ciekawostką jest fakt, że to produkt, od którego nasza firma dwadzieścia lat temu rozpoczęła swoją działalność. Oferta zawiera szeroki przekrój noży; dostępne są standardowe, profilowe, proste, ryflowane i systemu TERSA – wyjaśnia Iwona Paczuska..

W zależności od potrzeb odbiorów, dobierane są optymalne rozwiązania spośród noży ze stali szybkotnącej, pełnowęglikowych lub z wkładkami lutowanymi z węglika spiekanego. POLCOMM realizuje indywidualne zamówienia na niestandardowe długości noży oraz dowolne kształty. Kąty przyłożenia, kąty styczne profilu i boków są dokładnie dobierane do rodzaju obrabianego materiału oraz warunków panujących podczas obróbki. Odpowiedni gatunek węglika spiekanego przyczynia się do podwyższenia dokładności i powtarzalności obróbki. Produkty przeznaczone są do obróbki drewna litego, płyt wiórowych, laminowanych, pilśniowych, MDF i innych materiałów drewnopochodnych. Przedsiębiorstwo z wysoką dokładnością wykonuje 99 proc. profili noży dostępnych na rynku.

 

Narzędzia PCD w czołówce zainteresowania także w trakcie lockdown’u

Kolejną grupą produktową, która cieszyła się dużym zainteresowaniem w tym trudnym czasie były frezy i głowice nasadzane.
– Zawsze ta grupa stanowiła znaczną część naszej produkcji. Obejmuje: frezy proste i profilowe z ostrzami HSS, HM lub PCD, głowice proste i profilowe na noże wymienne i głowice formatyzujące. W tej grupie najbardziej rotujące były narzędzia z ostrzami z diamentu polikrystalicznego – zapewnia Iwona Paczuska.

Znajdują one zastosowanie w obróbce drewna litego twardego i egzotycznego oraz materiałów drewnopochodnych okleinowanych lub laminowanych. Lata doświadczeń POLCOMM zaowocowały wyselekcjonowaniem odpowiedniego gatunku diamentu do obróbki drewna miękkiego, a to wyróżnia firmę na rynku. Diamentowe ostrza charakteryzuje wysoka odporność na ścieranie oraz duża odporność na obciążenia dynamiczne. Świetnie sprawdzają się przy obróbce materiałów trudnoobrabialnych, które często zawierają zanieczyszczenia. Dobre wyniki sprzedaży odnotowały frezy nasadzane profilowe z ostrzami PCD. Firma ma w portfolio wiele zrealizowanych projektów tych narzędzi. Popularne są rozwiązania o modułowej budowie umożliwiającej wykonywanie bardzo skomplikowanych profili, te ze zmienną geometrią ostrzy zapewniającą obrabianie materiałów z okleinami bez wyrwań oraz do profili, gdzie wymagana jest bardzo wysoka jakość obrabianej powierzchni.

Kolejną, popularną podczas pandemii grupą są głowice nasadzane na noże wymienne do obróbki drewna litego i klejonego, przeznaczone do formatowania i wyrównywania powierzchni. Oferowane są głowice w różnej konfiguracji: z korpusem wykonanym ze stali lub stopów lekkich, z nożami HSS lub HM, z mocowaniami na tulei mechanicznej lub hydro.

 

Wczepy HM i głowica z nożami PCD

– Niesłabnącą popularnością w ostatnim okresie cieszyły się także frezy nasadzane z ostrzami z węglika spiekanego do złącz klinowych – wyjaśnia specjalistka z firmy POLCOMM. – Oferowane wczepy wykonujemy w znormalizowanych wymiarach. Ich modułowa konstrukcja umożliwia łączenie frezów w pakiety od 2 do nawet 50 sztuk, a tym samym cięcie różnych grubości drewna. Precyzja wykonania poszczególnych elementów gwarantuje zachowanie dokładności profilu obrabianego materiału. Kolejnych, nowych odbiorców zyskała wprowadzona do oferty jesienią 2019 roku głowica nasadzana prosta na noże wymienne PCD. Przeznaczona jest do frezowania powierzchni bocznych w materiałach drewnopochodnych. Stanowi doskonałą alternatywę dla frezów nasadzanych prostych z lutowanymi ostrzami diamentowymi. Zyskujemy wysoką wydajność i cichszą pracę. Geometria ostrzy i lekki aluminiowy korpus redukują poziom generowanego podczas pracy hałasu. Jeden stały korpus, możliwość wielokrotnego ostrzenia noży, opcja ich łatwej wymiany – to również oszczędności w kosztach dla użytkowników. Głowicę na noże wymienne PCD charakteryzuje wydłużona żywotność, stabilność i wysoka jakość obrabianych powierzchni. Producenci mebli zyskują wysoko opłacalne rozwiązanie do obróbki płyt przed okleinowaniem wąskich płaszczyzn.

Wszyscy baliśmy się koronawirusa

– Zasadniczo spodziewaliśmy się spowolnienia gospodarki; nikt się jednak nie spodziewał tego, co przyniosła wiosna. Wywołano w nas powszechny strach, wszyscy baliśmy się koronawirusa. Tkwiliśmy w niedającej się zdefiniować sytuacji, byliśmy świadkiem niespotykanych dotąd działań rządów. Ogólny niższy popyt wynikający z zakazu handlu, zalecenia pozostania w domu i spadek ufności konsumenckiej przyniosły efekt w postaci mniejszych obrotów. Trudno przewidzieć co będzie dalej; wszyscy z pewnym niepokojem czekamy na dalszy rozwój wydarzeń. Sytuacja jest złożona i zależy od wielu czynników, do każdej kategorii klientów trzeba podejść indywidualnie i spojrzeć przez pryzmat łańcucha wzajemnych zależności. Jeżeli nasi odbiorcy będą tracić swoich klientów i możliwości funkcjonowania, odczujemy to z czasem również my. Mamy nadzieję, że nie będzie drugiej fali wirusa jesienią i będziemy mogli bez przeszkód rozwijać swoją działalność – podsumowuje Iwona Paczuska.

Portal drzewny

Noże wymienne. Fot. POLCOMM

PHM POLCOMM jest jedną z dynamicznie rozwijających się firm na rynku krajowym, zajmujących się produkcją i kompleksową obsługą serwisową narzędzi stosowanych przez przedsiębiorstwa obrabiające drewno i materiały drewnopochodne. Firma powstała w 2000 roku i od początku stale rozbudowuje potencjał technologiczny. Oferuje szeroką gamę własnej produkcji narzędzi skrawających i pełny zakres usług serwisowych.

  • Kurier Drzewny

    Polcomm - dwie fabryki narzędzi skrawających. Fot. Polcomm

  • Kurier Drzewny

    Głowica na noże wymienne PCD

  • Kurier Drzewny

    Wczepy z ostrzami HM

  • Gazeta drzewna

    Narzędzia nasadzane

  • Portal drzewny

    Noże wymienne. Fot. POLCOMM

  • Portal drzewny

    Ostrzenie freza trzpieniowego z ostrzem PCD. Fot. Polcomm

  • Portal drzewny

    Noże wymienne z oferty firmy okazały się hitem sprzedaży w trakcie pandemii koronawirusa. Fot. Polcomm

  • Portal drzewny

    Produkcja narzędzi nasadzanych z ostrzem PCD. Fot. Polcomm

  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Kurier Drzewny
  • Gazeta drzewna
  • Portal drzewny
  • Portal drzewny
  • Portal drzewny
  • Portal drzewny

"Kurier Drzewny" Miesięcznik branży drzewnej, meblarskiej i leśnej. Jesteśmy obecni na rynku wydawniczym od 2008 roku. KONTAKT z nami: kontakt@kurierdrzewny.eu. Przeglądaj wydania Online: E-wydania. Reklamuj się u nas: Oferta www. Reklama w wydaniu drukowanym: Oferta. Artykuły w Kurierze Drzewnym: Artykuły.

Czytaj dalej
Reklama
Komentarze

Technika, technologie, nowości

Maszyny i linie na każde potrzeby

Wyposażenie zakładów drzewnych

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Wycinarka wad PO160E stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar. Fot. GOMA

GOMA to młoda duchem, a jednocześnie bardzo doświadczona firma, która chętnie podejmuje się nietypowych i skomplikowanych projektów. Urządzenia oraz linie budowane według potrzeb odbiorców tego gorzowskiego producenta pozwalają skrócić czas obróbki, a także zmniejszyć ilość operacji technologicznych. Dzięki rozwiązaniom GOMA można także okroić liczbę pracowników zaangażowanych w obsługę linii, przy pewności uzyskania doskonałego efektu końcowego, niezależnie od rodzaju produkcji.


Opr. (ab)

 

Linia, która oszczędza czas i koszty

– Jednym z bardzo ciekawych niedawnych projektów naszego autorstwa jest linia z nietypową, ponad 7-metrową prasą – mówi Henryk Leśniak z firmy GOMA. – Na życzenie klienta przygotowaliśmy automatyczny odbiornik materiału, aby zaoszczędzić czas oraz zmniejszyć potrzebę pracy ludzi. Do obsługi linii potrzeba zaledwie dwóch pracowników, jeden podaje materiał, a drugi odbiera gotowe elementy, po ostatnim procesie technologicznym. Zastosowane w tym projekcie technologie, szczególnie znajdująca się za prasą specjalna piła poprzeczna z odbojnikiem, sprawiają, że wyeliminowaliśmy także dodatkowe operacje technologiczne, tzw. międzycięcie, dając znaczne oszczędności. Dodatkową zaletą linii są specjalnie przygotowane parkingi, które powstały, żeby uelastycznić ten projekt. Jeśli pracownik nie zdąży podać materiału, to na wspomnianych parkingach już znajduje się drewno, które czeka na obróbkę. W przypadku braku wprowadzenia materiału przez pracownika, zostanie on pobrany z parkingów i cała linia nie musi przerywać swojej pracy. Ten projekt powstał dla jednej z największych fabryk drzwi w Polsce.

 

Idealne wymiary przy jednym cięciu

– W omawianym projekcie, po obróbce na czopiarkach oraz prasie łączenia wzdłużnego, wstęga odbierana jest w pełni automatycznie. Trafia ona do odbiornika, na którym klej nabiera właściwości fizycznych i transportuje sklejoną wstęgę do piły poprzecznej. Następnie element wprowadza się do piły poprzecznej. Jest to specjalne urządzenie naszej produkcji, potocznie zwane Aligatorem. W koncepcji naszego autorstwa wyeliminowaliśmy potrzebę międzycięcia. Zazwyczaj maszyna tnie wstęgę na określoną liczbę elementów, zgodnie z potrzebą. Jednak takie cięcie, np. na cztery kawałki, nie będzie nigdy równe. Do tego dochodzi założony nadmiar, co w sumie sprawia, że po prasowaniu, dla uzyskania dokładnego elementu, trzeba go jeszcze raz obrobić. Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej. Kolejno materiał może być szlifowany lub czterostronnie obrabiany, ale producent nie musi już go obrabiać po długości, bowiem może być pewien, że posiada dokładnie takie elementy, jakich wymaga jego produkcja. Piła jest dodatkowym elementem, ustawionym za linią. Na życzenie klientów możemy przygotowywać różnego typu udogodnienia technologiczne, zarówno w liniach, jak i poza nimi – twierdzi Henryk Leśniak.

„Naszym pomysłem jest wyłączenie międzycięcia, które jest dostępne według potrzeb. Tutaj maszyna tnie materiał z wyjątkową dokładnością, co do milimetra. Wszystkie powstałe elementy są idealnie równe, dzięki czemu nie trzeba przeprowadzać kolejnej operacji technologicznej.”

 

W stu procentach pod zamówienie

– Oferowane przez nas linie powstają całkowicie na życzenie klientów – tłumaczy Henryk Leśniak. – Są budowane pod kontentą produkcję i dotyczy to zarówno ich ułożenia, jak też zastosowanych maszyn. Nasze linie dedykujemy konkretnemu odbiorcy z przeznaczeniem dla jego produkcji.

 

Linia AFC

– AFC to ciekawy przykład linii, która powstała na życzenie klientów. Jest to linia, która doskonale sprawdza się przy pracy z mniejszymi przekrojami – informuje Henryk Leśniak. – Jest to tańsza i półautomatyczna propozycja dla tych zakładów, które produkują przede wszystkim elementy o mniejszych przekrojach. Zastosowano tutaj czopiarkę przystosowaną do mniej intensywnej produkcji oraz węższy stół.

 

Znani z ciekawych maszyn

Przedsiębiorstwo ma w swoim portfolio setki ciekawych projektów dla produkcji drzewnej z różnych sektorów.
– Warto wspomnieć m.in. o maszynach do produkcji nadstawek paletowych w formie półautomatycznej oraz całkowicie automatycznej. Dużą popularnością cieszą się te do wytwarzania trumien, w tym specjalne piły i prasy do tej produkcji – zapewnia Henryk Leśniak. – Wytwarzamy także różnego rodzaju czopiarki oraz maszyny do produkcji palet specjalnych. Każda z nich powstaje tak samo jak linia, czyli tworzona jest na specjalne zamówienie, według konkretnych warunków. Jesteśmy także znani z produkcji innych maszyn specjalnych, które powstają pod określone gniazdo produkcyjne w danym zakładzie. Często są to urządzenia hybrydowe i budowane od zera. Wiele tego typu urządzeń powstało pod potrzeby zakładów produkujących dla IKEA. Są to np. maszyny do przybijania listew i rzepu na deskę. Jednym z niedawnych takich projektów jest maszyna dla litewskiego producenta, która zbija ściany małych domków. Wytwarzamy także urządzenia do produkcji sztachet, w formie pneumatycznej oraz CNC.

 

Wycinarka wad PO160E

Niedawnym projektem firmy GOMA była nowa odsłona wycinarki wad PO160E. Urządzenie jest przeznaczone do równania czół oraz wycinania zaznaczonych błędów z desek bez oflisu, których wilgotność nie przekracza 18 proc. Maszynę stosuje się po wielopile lub strugarce albo jako niezależne urządzenie. Bardzo dobrze sprawdza się w przygotowaniu surowca do łączenia na mikrowczepy i produkcji klejonki różnorodnego przeznaczenia. Cięcie odbywa się w ciągu około 0,5 sekundy.
– Ten model wycinarki cechuje się bardzo prostą obsługą – oznajmia Henryk Leśniak. – Dodatkową zaletą jest atrakcyjna cena. To urządzenie ma dwa tryby pracy: może wycinać wady zaznaczone kredką fluorescencyjną albo ciąć materiał na wymiar. Wycinarka wad stanowi doskonałą i prostą alternatywę dla skomplikowanych optymalizerek. Sprawdza się np. jako uzupełnienie dużych linii albo typowa maszyna do cięcia na wymiar.
Przekrój materiału może wynosić minimalnie 25 x 30 mm, a maksymalnie 40 x 160 mm.
– Tego typu wycinarkę oferujemy na rynku już od dłuższego czasu. Jej atutami są prostota i niezawodność – dodaje Henryk Leśniak. – Obecnie produkowane jest w nowej, atrakcyjnej szacie kolorystycznej.

 

Gotowi na każde wyzwanie

– Ogromną siłą i zaletą naszego przedsiębiorstwa jest wykwalifikowana kadra – podsumowuje Henryk Leśniak. – Łączy w sobie doświadczenie z duchem młodości, dzięki czemu jesteśmy otwarci na nowe wyzwania i z entuzjazmem podchodzimy do każdego nowego projektu. Jesteśmy niewielką firmą, ale z wielkimi aspiracjami. Części zamawiamy u najlepszych producentów, aby klienci pracowali na porządnych i sprawdzonych podzespołach. Nasze maszyny trafiają na rynki: polski, ukraiński, litewski, białoruski oraz słowacki. W przyszłości będziemy poszerzać kierunki rozwoju i eksportu.

Czytaj dalej

Aktualności

Nowy system dezynfekcji stworzony przez firmę Barberán

Promienie UV

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Kurier Drzewny
Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

Firma Barberán opracowuje wydajne urządzenie do dezynfekcji promieniami ultrafioletowymi, dostosowane do kabin przemysłowych i warsztatów.


opr. (ab)

Wraz ze wznowieniem działalności w swojej fabryce w kwietniu ubiegłego roku, Barberán zaprojektował urządzenie do dezynfekcji powietrza promieniowaniem ultrafioletowym, jako środek bezpieczeństwa dla swoich pracowników. To skuteczne urządzenie, niewytwarzające ozonu, szanujące środowisko, jest zdolne do eliminacji mikroorganizmów, takich jak: wirusy (COVID-19), bakterie (E-Coli), drożdże i grzyby w ciągu kilku sekund.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

Dezynfekcja dużych obszarów roboczych

Korzystając z długiej historii i doświadczenia w projektowaniu oraz produkcji systemów utwardzania oraz suszenia za pomocą promieniowania ultrafioletowego, przedsiębiorstwo opracowało niedawno prototyp, który już działa z pełną mocą w jej obiektach. Jest teraz także dostępny dla klientów lub innych firm produkcyjnych, potrzebujących rozwiązania do dezynfekcji dużych obszarów roboczych.

 

Dezaktywacja koronawirusa i innych wirusów

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Aby osiągnąć tę dezynfekcję, urządzenie wykorzystuje promieniowanie ultrafioletowe o wielkości 254 nanometrów, pracujące z energią co najmniej 6,6 mJ/m2.

Portal Drzewny

Urządzenie składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Fot. Barberán

W dwóch rozmiarach

Urządzenie przeznaczone jest do dezynfekcji przestrzeni o dużej objętości powietrza (magazyny przemysłowe, centra logistyczne, dystrybucja itp.). Składa się z wlotu powietrza z filtrem cząstek stałych, wentylatora o dużym przepływie i tunelu z dwiema lampami UVC o dużej mocy. Urządzenie można przymocować do sufitu lub ściany; posiada regulowany wlot i wylot powietrza oraz jest sterowane pilotem.
Jet Cleaner firmy Barberán jest produkowany w dwóch rozmiarach, model X do oczyszczania powietrza o powierzchni 400 m2 i model XL do przestrzeni 750 m2.

Portal Drzewny

Nowa jednostka do dezynfekcji powietrza Jet Cleaner powstała w oparciu o badania przeprowadzone w Stanach Zjednoczonych nad właściwościami promieniowania UV w celu dezaktywacji koronawirusa oraz innych wirusów i bakterii obecnych w powietrzu. Fot. Barberán

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Rodzinna firma, w której jakość jest na pierwszym miejscu

Klejenie drewna

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal Drzewny
Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Wszystkie lata działalności przedsiębiorstwa TECH-FA-MILER, działającego od 1990 roku, to czas specjalizacji, zdobywania doświadczenia, doskonalenia maszyn oraz wprowadzania nowych rozwiązań konstrukcyjnych i różnorodnych typów maszyn. Dziś firma może pochwalić się szerokim gronem zadowolonych klientów oraz produktami najwyższej jakości.

 
opr. (al)

 
TECH-FA-MILER z miejscowości Paproć k. Nowego Tomyśla (woj. wielkopolskie) jest firmą rodzinną, założoną w 1990 roku. Od początku działalności zajmuje się produkcją pras pneumatycznych do klejenia drewna litego oraz pneumatycznych urządzeń montażowych.

 
– Podczas produkcji zawsze dbamy o każdy szczegół, stosując materiały oraz pneumatykę najwyższej jakości. Poza tym jesteśmy bardzo elastyczni. Oprócz maszyn o standardowych wymiarach, wykonujemy również prasy i urządzenia dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta. Dzięki zastosowanym rozwiązaniom konstrukcyjnym nasze produkty są proste w eksploatacji, bardzo wydajne, niezawodne i bezpieczne w obsłudze. Ponadto zapewniają wysoką jakość klejonego drewna. Można je spotkać w dużych firmach oraz małych warsztatach stolarskich. Z uwagi na swoją niezawodność i konkurencyjne ceny, od lat cieszą się dużym zainteresowaniem zarówno na rynku krajowym, jak i zagranicznym – podkreśla Irena Miler, właścicielka firmy TECH-FA-MILER.
 

Prasa pneumatyczna wiatrakowa typ PW-6 lub PW-4

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6 lub PW-4, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Prasa posiada sześć pól załadowczych (PW-6) lub cztery pola załadowcze (PW-4). Na każdym polu znajdują się belki dociskowe wyposażone w poduszki pneumatyczne, które służą do sprasowania elementów klejonych. Liczba docisków uzależniona jest od gabarytów prasy. Każda belka dociskowa wyposażona jest w imak dociskowy pneumatyczny, który ma za zadanie wyrównanie płaszczyzny. Obrót pól załadowczych odbywa się za pomocą motoreduktora. Prasy pneumatyczne wiatrakowe mogą kleić elementy o długości maksymalnej 3200 mm, szerokości maksymalnej 1100 mm i grubości do 65 mm. Ciśnienie robocze nie powinno wówczas przekraczać 0,8 MPa.
Klejenie drewna na prasie wiatrakowej o czterech lub sześciu polach załadowczych pozwala osiągnąć bardzo wysoką wydajność. Przykładowo, na prasie o wymiarach:
L = 3000 x 1000 x 6 pól załadowczych, jednorazowy wkład elementów klejonych wynosi 18 m2, co daje wydajność sklejenia na jednej zmianie ponad 200 m2 płyty meblowej.

 

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy typ PSS

Pneumatyczny ścisk stołowy otworowy to urządzenie, które doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Prasy posiadają jedno lub dwa pola załadowcze, a każde z nich od jednego do czterech stanowisk roboczych wyposażonych w siłowniki pneumatyczne tłokowe sterowane zaworem z dźwignią ręczną. Urządzenie ma docisk wyrównujący pneumatyczny (od czoła), a także imaki – dociski wyrównujące śrubowe oraz belki oporowe stałe i przestawne. Prasę wyposażono w możliwość regulacji grubości załadunku. Siła docisku regulowana jest filtroreduktorem ciśnienia. Prasy wykonywane są na stojaku stałym lub regulowanym do pozycji poziomej. Na prasie można kleić elementy o długości 3500 mm, szerokości 2000 mm oraz grubości 120 mm.

TECH-FA-MILER

Pneumatyczny ścisk stołowy doskonale nadaje się do klejenia i montażu szuflad, frontów meblowych, ramek drzwiowych, okien, drzwi, łuków oraz elementów ramowo płycinowych stosowanych w stolarstwie meblowym. Fot. TECH-FA-MILER

Portal Drzewny

Jednym z podstawowych produktów w ofercie firmy jest prasa wiatrakowa PW-6, która służy do klejenia płyty meblowej, blatów, stopni schodowych, parapetów itp. Fot. TECH-FA-MILER

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Technika, technologie, nowości

Branża odnotowuje 30-procentowy wzrost zamówień na budynki drewniane

Uruchomiono trzecią linię prefabrykacji drewnianej w Czarnkowie

Kurier Drzewny. Magazyn Drzewny, Meblarski i Leśny

Opublikowane:

/

Portal drzewny
Nowoczesna linia zamontowana w nowo wybudowanej hali w Czarnkowie, wyposażona m.in. w sterowane numerycznie centrum firmy Weinmann, pozwala na szybkie i precyzyjne wykonywanie elementów ścian, stropów oraz dachów. Fot. STEICO

Z wykonanych w Czarnkowie elementów prefabrykowanych, jeszcze w tym roku w dużych miastach w Polsce, w ekspresowym tempie, zostanie zmontowanych kilka obiektów przychodni medycznych. Realizacja projektu będzie możliwa dzięki uruchomieniu w zakładzie STEICO w Czarnkowie trzeciej linii do prefabrykacji. Zdaniem firmy, branża budownictwa drewnianego w Polsce już teraz rośnie w tempie 30 procent rocznie i nie wyklucza dalszych inwestycji.

 
opr. (red)
 
– W technologii prefabrykacji nie mamy obecnie żadnych ograniczeń, jeśli chodzi o bezpieczeństwo pożarowe. Natomiast w przypadku wysokości budynku to na polskim rynku możemy realizować każdą inwestycję do wysokości pięciu kondygnacji – wyjaśnia Marcin Zboroń, dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych w STEICO sp. z o.o. – Nie ma limitu w kwestii kubatury i powierzchni realizowanej inwestycji, dlatego podejmujemy się wszystkich zleceń.
 
Takim podjętym przez STEICO „wyzwaniem” będzie wykonanie prefabrykowanych elementów, z których zrealizowane zostaną budynki placówek medycznych. W Polsce powstało już wiele obiektów użyteczności publicznej w technologii prefabrykowanego szkieletu drewnianego; są szkoły i żłobki; po raz pierwszy zrealizowane zostaną przychodnie. Inwestor, doświadczony przedsiębiorca z branży budowlanej, od początku był przekonany do atutów prefabrykowanego budownictwa drewnianego. Kluczowym argumentem okazała się jedna z najważniejszych zalet technologii – krótki czas realizacji projektu.
 
– Ma to związek z sytuacją epidemiologiczną. Inwestor zdecydował, że jest to ostatni moment, kiedy taką sieć przychodni należałoby w Polsce uruchomić. Dzięki temu, że budynki będą realizowane w systemie prefabrykacji, jest szansa, że jesienią, kiedy spodziewana jest druga fala epidemii, będą już funkcjonowały 2 – 3 obiekty. Docelowo przewidziane jest 15 budynków na terenie całego kraju – zdradza Marcin Zboroń.
 
Prefabrykacja nie tylko zwiększa wydajność procesu inwestycyjnego, usprawniając prace budowlane, ale pozwala wdrożyć nowoczesne rozwiązania i spełnić niezbędne wymogi czy to w zakresie energooszczędności i komfortu użytkowników, czy trwałości, bezpieczeństwa, a nawet specyficznych wymogów stawianych wyspecjalizowanym obiektom.
 
– System dla przegród zewnętrznych i przegród dachowych, opracowany przy zaangażowaniu naszych technologów wspólnie z inwestorem, wymagał takich rozwiązań, aby przy zapewnieniu pełnej szczelności budynku, zachowały one równocześnie parametry otwartości dyfuzyjnej – tłumaczy dyrektor Zboroń. – Czyli, żeby budynki mogły oddychać, funkcjonować przez cały rok przy niskich i wysokich temperaturach, zapewniając odpowiedni klimat wewnątrz, a jednocześnie, aby niesprzyjające środowisko wewnątrz budynku, wynikające z jego specyfiki, nie wpływało na jego trwałość i jakość.
 

Trzy linie z pełnym obłożeniem

U podłoża decyzji o podjęciu się usługi komplementacji elementów do produkcji domów drewnianych, czyli przejęciu od partnerskich firm wykonawczych części procesu realizacji inwestycji polegającej na prefabrykacji elementów gotowych, leżał prognozowany wówczas wzrost zamówień publicznych. W ciągu trzech lat, które były potrzebne na realizację procesu inwestycyjnego, sytuacja na rynku całkowicie się zmieniła – skala zamówień publicznych wynosi zaledwie ok. 20 budynków rocznie, czyli 10 procent tego, czego oczekiwano. Mimo to w Czarnkowie uruchomiona została trzecia linia do prefabrykacji i – podobnie jak dwie poprzednie – już pracuje przy pełnym obłożeniu – zapewnia Marcin Zboroń.
 
To efekt rozwoju rynku komercyjnego. Aż 80 procent zamówień, realizowanych w nowoczesnym zakładzie w Czarnkowie na dwóch liniach automatycznych i jednej manualnej, dotyczy domów indywidualnych. Gotowe do montażu elementy są przygotowywane zarówno na zlecenie partnerów wykonawczych, współpracujących z firmą STEICO, jak i deweloperów, którzy realizują inwestycje polegające na budowie domów bliźniaczych i szeregowych.
 
Moce produkcyjne nowoczesnego zakładu prefabrykacji pozwalają wyprodukować gotowe elementy do zrealizowania ok. 350 budynków wolnostojących o powierzchni użytkowej ok. 130 m2. Dodatkowo, na linii ruchomej, tzw. motylkowej, obsługiwanej manualnie, można wykonać ok. 500 kompletnych dachów o powierzchni ok. 300 m2. Od grudnia będą również realizowane inwestycje z kompletną stolarką budowlaną, czyli z zamontowanymi drzwiami i oknami.
 
– To, że uruchomiliśmy trzecią linię produkcyjną wynika z tego, że zamówień jest cały czas więcej niż wynosi nasz potencjał produkcyjny. W przypadku materiałów drewnopochodnych dla budownictwa szkieletowego odnotowaliśmy wzrost rok do roku o około 35 procent. W przypadku prefabrykacji nie mamy jeszcze punktu odniesienia dla własnych linii, natomiast dynamika polskiego rynku prefabrykowanego budownictwa drewnianego szacowana jest na poziomie kilkudziesięciu procent – mówi Marcin Zboroń.
 

Wsparcie techniczne i merytoryczne

Prócz rozwijanego potencjału techniczno-technologicznego, STEICO zbudowało wokół zakładu prefabrykacji sieć partnerską, tworzoną przez profesjonalnych wykonawców budynków w technologii szkieletu drewnianego. Aby zostać jej członkiem, trzeba spełniać rygorystyczne wymogi w zakresie wiedzy i doświadczenia we wznoszeniu budynków w konstrukcji drewnianej. Swoim partnerom firma zapewnia również dodatkowe wsparcie techniczne i merytoryczne przy realizacji każdego wspólnego projektu.
– Zatrudniliśmy 15 osób do działu wsparcia technicznego. Są to przede wszystkim konstruktorzy oraz doradcy techniczni, których zadaniem jest wspomaganie architektów i naszych partnerów wykonawczych w opracowaniu projektu wykonawczego – informuje dyrektor ds. rozwoju i kontaktów biznesowych. – Cały projekt warsztatowy bierzemy na siebie i wykonujemy go osobno – niezależnie od tego czy jest to powtarzalny, gotowy, czy indywidualny.

 STEICO

Zamknięty łańcuch cyfrowy pozwala na bezpośrednie przełożenie projektów na elementy prefabrykowane, z których zrealizowany zostanie budynek. Pozwala to wyeliminować źródła błędów, wpływające na dodatkowe koszty i spowolnienie procesu inwestycyjnego. Fot. STEICO

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

Czytaj dalej

Popularne w tym miesiącu

Zapisz się do Newslettera!

Wysyłaj mi Newsletter (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).

 

Zapisz się do Newslettera!

Na podany przez Ciebie adres e-mail będziemy wysyłać informacje o nowo wydanym numerze "Kuriera Drzewnego", nowych artykułach oraz o nowo dodanych ogłoszeniach

   

Tak, wysyłaj mi swój Newsletter! (w każdej chwili możesz zrezygnować z subskrypcji).